Lean Manufacturing
To nazwa systemu produkcji zapoczątkowanego w firmie Toyota Motor Company, której podstawowym założeniem jest eliminacja czynności, wchodzących w skład procesów produkcyjnych realizowanych w przedsiębiorstwie, nie dodających wartości produktowi będącemu efektem tych procesów.
Nazwę wymyślili amerykanie, których zainteresowały innowacyjne metody organizacji pracy w TMC, która odniosła sukces na światowych rynkach.
Lean Manufacturing tłumaczony na język polski oznacza:
„Szczupła (Odchudzona) Produkcja”.
Obniżanie kosztów produkcji jest celem każdego przedsiębiorstwa, dlatego Lean Manufacturing chętnie zaczynają stosować polskie firmy z powodzeniem eliminując czynności niedodające wartości produktowi.
Termin szczupła produkcja wynika z faktu zużywania mniejszej ilości wszelkich czynników w procesie wytwarzania, niż ma to miejsce w przypadku konwencjonalnej produkcji masowej:
- połowę wysiłku pracy ludzkiej,
- połowę przestrzeni produkcyjnej,
- połowę środków zainwestowanych w oprzyrządowanie i narzędzia,
- połowę czasu pracy inżynierów projektujących nowy wyrób, który wdrażany jest w o połowę krótszym czasie.
Ponadto wymaga ona utrzymywania o połowę mniejszych zapasów, a w rezultacie prowadzi do zmniejszenia o połowę liczby defektów oraz pozwala na zwiększenie asortymentu produkowanych wyrobów.
Wbrew powszechnemu mniemaniu, wdrażanie Lean Manufacturing nie oznacza redukcji w zatrudnieniu, ale jest nieustannym procesem ku zwiększaniu wydajności pracy, zmniejszaniu produkcji złych wyrobów, aby umożliwić przedsiębiorstwu konkurowanie z sukcesem na rynku i ciągły rozwój firmy.
NIE PRACUJ CIĘŻKO – PRACUJ „GŁOWĄ”
Oto główne przesłanie, jakie niesie za sobą idea wdrażania Lean Manufacturing.
Aby nie popełniać błędów na etapie wdrożenia LM należy pamiętać, iż wszystkie narzędzia i rozwiązania proponowane przez system będą funkcjonowały pod warunkiem ich pełnej akceptacji przez wszystkich zainteresowanych w zakładzie pracy:
Od zarządu poprzez kierownictwo średniego szczebla zarządzania po szeregowych pracowników produkcyjnych.
Najczęściej pojawiającą się przyczyną braku sukcesu we wdrożeniu LM jest spadek (po początkowej euforii) zaangażowania w codziennej pracy przy wdrażaniu poszczególnych „narzędzi” LM. Podstawowy problem dotyczy braku tzw. umiejętności interpersonalnych w zarządzaniu zmianami.
Delegowanie zadań, kreatywność w rozwiązywaniu problemów, motywacja oraz kontrola i monitoring zmian oto najsłabsze ogniwa realizacji poszczególnych projektów Lean Manufacturing.
- średnia ocen: 0 na 5 (liczba ocen: 0)
